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“工业4.0”将开启一个前所未有的智能制造时代，但这并不会导致整个工业体系一夜之间江山变色，智能制造其实就是一个“软性的过渡”，或者说这是一个面向“软性制造”的持续创新、演进过程。
软性，也称之为“柔性”，是“刚性”的反义词。现在国内，对“工业4.0”或“中国制造2025”有一个误区，那就是一提及此，就得是看得见的高度自动化流水线，认为智能制造就是大规模应用工业机器人、数控机床、智能传感器等先进设备。
殊不知，越是这样，越陷入了另一个更大的窘境：刚性自动化窘境，而且有越陷越深的趋势。
刚性自动化窘境不但达不到“工业4.0”，恰恰是背道而驰，越投入自动化设备，刚性越强，越难以适应市场变化，主要体现在技术、管理和供应链三个层面：
技术刚性：实际上工业2.0时代的概念，即大规模投入对工厂流水线进行改造，在3.0时代，将自动化和信息化技术融入生产线，将可能产生的质量问题极大减少，并且实现了成本的精确可控。（这部分，目前我国的大部分制造业企业需要补课，但大可不必按照以往欧美的老路走）。
因为当3.0时代，将成本和质量两大难题解决以后，另一个更重要的问题显现出来：那就是生产的软性不足。自动化线生产出来的只是标准产品，当一条生产线实现全自动化以后，柔性也随之丧失，一旦市场需求、产品种类发生变化，硬件的更换成本（包括与之关联的工装、卡具、量具、工艺文件等）非常高。在当今这个个性化加速成为潮流的时代，“刚性自动化”越来越难以适应不断缩短的产品生命周期。
管理刚性：为什么一些中国工厂在自动化程度不输欧美同行的情况下，生产效率和市场适应性仍然落于下风？这更多是管理问题。中国工厂的专业分工非常细，甚至细化到工序，决定因素变成了熟练程度，而非专业水平。中国大量工业企业在自动化水平不断提升的情况下，人员组织却精简有限。很多中国工厂的管理层次太多，管理层次是由人数决定的。
中国工厂人员庞杂，职能部门分工细致，每个部门都有管理者。分工越细，就越需要管理人员来协调。而欧美工厂基本上都是一层管理，或者管理者就是一个人，在欧美国家，几个人的工厂很常见。欧美工厂讲究“流程管理”，流程稳定的好处就是高效有序;而中国工厂大多是“工序管理”，很多人在乱忙。永远是生产线适应产品、适应市场，而不是产品和市场适应生产线。一旦市场需求有变，产品设计发生大的改变，中国工厂就要动员大量人员调整大量工序，而欧美工厂只需协调少量人员调整相应流程即可。往往技术刚性不是最难克服的，管理刚性问题才是最难解决的，因为这会触碰内部人的利益问题。
供应链刚性：哪怕是最没有技术含量的产品组装，也会涉及非常复杂的供应链管理。要知道一部手机的零配件大概在100个左右，而一辆汽车的零配件不包括螺丝螺帽都有7000个以上，这个供应链管理的难度，对制造商形成非常大的考验。而更大考验是，如何让供应链的运转速度不跑输市场形势的变化。
供应链管理中有一个著名的“啤酒游戏”，说的是市场终端需求的微小变化会被连锁放大，像多米诺骨牌一样最终反映到供应链上和制造厂家的库存中。零售商、批发商和制造商，任何一方的意图都是好的，都想好好满足市场需求，保持产品顺利地在系统中流通并避免损失。但因为制造商与消费者之间的层层阻隔，市场信息传递到生产环节，缓慢而零散，制造商往往数月后才能从订单中看到消费者需求的变迁。
此之前，制造商为了不失去销售产品的机会，不得不囤积主要原料和零部件，产品成本快速增加必然导致产品价格大幅提升，结果是销量陡减，产品价格开始像过山车一样快速下跌，而生产周期往往不可能在一夜之间调整过来，这就必然导致成品和原料零部件的库存积压，而这些库存都是高成本的。市场价格大跌的结果，使利润骤然下降。雪上加霜的是，库存占用了现金，周转变慢，企业的流动性危机接踵而至。
供应链刚性在工业2.0时代就很严重了，大批量、规模化、流程固定的流水线生产方式始终面临一大风险——市场需求沿供应链出现越来越大的波动，销售速度和生产速度严重脱节，库存积压和流动性枯竭成为制造商挥之不去的噩梦。所以，工业企业家们无不竭力追求软性制造（或者柔性制造、敏捷制造），实现生产速度和销售速度保持同步。
软性制造，在当下及未来一段时间内，成为制造业实现升级转型、实现供给侧改革的必然。
“传统企业必须从过去的‘打固定靶’向‘打移动靶’乃至‘打飞碟’的方向转变。”——海尔董事局主席张瑞敏
“未来中国，以大批量生产、低成本取胜的劳动密集型产业外迁到东南亚势不可挡，中国唯一可以留下的就是小批量、定制化的软性制造产能。”——国务院参事汤敏
